Toit innovant pour un constructeurs de véhicules ferroviaires
50 nouvelles rames de S-Bahn (équivalent de train de banlieue) sont actuellement construites dans l’usine de Stadler située à Altenrhein. Le nouvel atelier de fabrication des rames est à présent étanché par un système d’étanchéité Soprema.
Le constructeur suisse de matériel roulant ferroviaire, Stadler Rail, est couronné de succès. Ses rames de trains régionaux, ses trams ou bien ses rames à deux étages sont présentes dans toute l’Europe, en Afrique du Nord et aux États-Unis. Les sites de l’entreprise suisse situés à Bussnang, Winterthour et Altenrhein suivent naturellement cette expansion et doivent par conséquent être sans cesse agrandis. Même dans le gigantesque atelier de fabrication d’Altenrhein, sur les bords du Lac de Constance, la place se fait rare. En effet, entre 2010 et 2015, 50 nouvelles rames à deux étages pour les S-Bahn de Zurich vont y être construites. Les habitacles des voitures sont fabriqués à partir d’aluminium, ce qui nécessite des dispositifs de fabrication spéciaux. Pour cette raison, Stadler Rail a décidé en 2008 d’établir un nouvel atelier équipé d’installations de soudure automatisées pour la construction des habitacles. Ce nouveau bâtiment, d’une superficie impressionnante de 8 500 m², est composé d’une halle de production, d’un entrepôt, d’un bureau d’administration et d’une cantine.
La situation sur le lac de Constance, propice aux vents forts, la courte durée de construction et les dispositifs techniques dont la grande halle est équipée, nécessité la mise en œuvre d’un système d’étanchéité particulier sur la totalité de sa surface (environ 8 000 m²). C’est pour cela qu’un système sans couche de protection (toiture nue) a été préconisé et mis en oeuvre. Grâce à cela, les charges sur la toiture sont moins importantes, ce qui permet de redimensionner de manière plus économique les structure métallique du bâtiment. La structure porteuse du système d’étanchéité est composée d’un bac acier traditionnel sur lequel un pare-vapeur et un isolant en laine de roche de 14 centimètres d’épaisseur sont directement fixés. La finition est assurée par une membrane d’étanchéité synthétique  Flagon EP/PR 150, de Soprema. Cette membrane à base de polyoléfine thermoplastique (TPO) et armée d’ une armature en tissu polyester. La pose rapide grâce aux lés de 2 m 10 de largeur, la possibilité de fixer la membrane à l’aide d’un système de fixation spécialement approuvé, à travers l’isolant et le pare-vapeur directement dans le support lui-même liaisonné à la structure porteuse et la gamme complète d’accessoires d’étanchéité (raccords sur acrotère / trop-pleins / renfort d’angles) ont été des caractéristiques déterminantes pour le choix du système Soprema. Lors du déroulement des travaux, la rapidité de pose s’est avérée être un avantage primordial, dans la mesure où les travaux réalisés sur le toit cessaient pendant la trêve hivernale. En raison des conditions météorologiques, les délais d’intervention pour les travaux d’étanchéité étaient très courts. La fixation mécanique de la membrane  FLAGON s’est avéré très simple, rapide et sûr grâce à l’emploi d’un outillage spécifique en un seul passage évitant également le pré-perçage du support d’habitude très laborieux avec d’autres produits. Une attention toute particulière a été portée aux nombreux raccords des lanterneaux et aux relevés sur les acrotères dans la zone de la halle de montage. Les profilés de fixation spéciaux constitutifs du système ont permis de raccordement de la membrane très sûr au niveau des lanterneaux. Les relevés sur acrotères situés dans la zone de la halle de montage ont été équipés d’un système de dilatation spéciale, permettant la reprise des vibrations du toit sur les murs de la salle et par la même occasion sur le robot de soudage situé dans la halle de montage. Il faut dire que la moindre vibration dans la structure métallique peut avoir des conséquences fâcheuse sur la précision du travail des robots. Grâce à la fixation de la membrane pour toiture FLAGON, une solution a pu ici être trouvée, facilitant la pose du joint de dilatation et garantissant en même temps une toiture fiable.
Et c’est entre autre la rapidité de mise en œuvre de l’étanchéité de la toiture, qui a rendu possible la mise en service dans les délais impartis, de la nouvelle halle à Altenrhein en octobre 2009. La première rame à deux étages pour S-Bahn a pu être livrée en temps voulu aux Chemins de Fer Fédéraux suisses (CFF), en juin de cette année